お話を聞いた会社

Information

KIGURUMI.BIZ

1990年創業の舞台美術や舞台衣装を製作する会社を前身とし、2012年に法人化。オリジナルの着ぐるみ製作を中核に。国内外で4000体以上の製作、輸出17か国以上の実績が。現在は1年に150～200体ほどを製作。社員の90％が女性であり、女性が働きやすい会社としても評価が高い。

ビズベア

2010年に誕生した、こちらの会社のマスコットキャラクター。黄色い鼻のこの子の他に、緑の鼻のお兄ちゃん、ピンクの鼻の妹が。国内外のイベントに登場します！

スポーツの試合、エンタメのイベント、あるいは企業の新商品発表会。あらゆるところに登場し、いろんなものを応援してくれる、着ぐるみたち。見かければ嬉しくなるし、手を繋いだりギュッと抱きつけばなんだか幸せ…。私たちに力を与えてくれる着ぐるみが、どんなふうに作られているのか知りたい！ ということで、着ぐるみ界のトップランナーである製作会社「KIGURUMI.BIZ」の代表取締役である加納ひろみさんに、お話を聞きました。

「前身の会社を含めると、もう30年以上着ぐるみを作っているのですが、初めてオーダーをいただいた当時は着ぐるみの作り方やパターン（型紙）の起こし方といった情報は皆無。当然ネットも今ほど充実していなかったので、自分の洋服を分解したりしながら、一から自己流で学んでいきました。最初はなかなか上手くいかなかったものの、繰り返し作るなかで、あるときパンダの着ぐるみが本当にきれいなシルエットで完成したんです。やっと自分なりの着ぐるみ作りを掴めた気がして、すごく嬉しかったのを覚えています。“もうどんなオーダーがきても怖くないぞ！”と思いました（笑）」

夫と2人で作っていた時代を経て、2012年に会社を法人化。今は26名の社員、工場長と共に、年間150〜200体の着ぐるみを手掛ける会社へと成長。会社のホームページに掲載されているこれまでに作った着ぐるみの写真リストを見ると、有名なキャラクターからローカル色の濃い個性的な着ぐるみまで、まさに着ぐるみ百花繚乱。どんな注文にも応えるという確かな自信を感じます。

「着ぐるみは平面で描かれているキャラクターを立体化するわけですが、多くのキャラクターはちょっと頭が大きく描かれていることが多いので、そのまま立体化すると、頭でっかちでちょっと怖い印象になってしまうんですね。さらに、キャラクターによっては正面しか描かれておらず、横向き、後ろ向きが設定されていない。そこを考案することも含め、“着ぐるみとしてかわいい形”に、デザインを調整していく作業が必要になります。キャラクターの魅力とオリジナリティを崩さずに、いかに着ぐるみとしてかわいく成立させるか。その作業が、初期段階の山場のひとつだと思います」

着ぐるみを作り始めて30年以上。取り巻く状況は本当に大きく変わった、と加納さん。企業や自治体のキャラクターに加え、最近はVTuberやアニメ、ゲームのキャラクターを着ぐるみにしたいというオーダーが増加中。

「もともと着ぐるみは、“重い・暑い”というのが課題だったのですが、空気で膨らますエアータイプの登場でそこが解消されました。そして、かつては着ぐるみをあちこちに移動させることはあまりなかったのですが、今は国境を越えてイベントに呼ばれたりもする。登場回数が増えると、移動しやすい＝運びやすさが求められるようになり、いま我が社の製造比率で言うと、折りたたんでスーツケースに収納できるエアータイプが約半分くらいを占めています。またAIの進化もあり、ロボット的な着ぐるみを作る会社も出てきているので、この先どんなタイプが増えてくるのか気になります」

これまでに作ったのは…

トビーくん／島根県にある萩・石見空港のキャラクター。かぶっているのは空港ビルをかたどった帽子。空港内で養蜂が行われていることから、ミツバチのこどもがモチーフ。エアータイプ。

お茶わんこはがねちゃん／鹿児島県志布志市にある、鹿児島堀口製茶の公式PRマスコット。耳としっぽがお茶の葉になっている。こちらはKIGURUMI.BIZがデザインから担当した。セパレートタイプ。

阪九フェリーのふねこ／九州と関西を繋ぐフェリーの守り神。前から見るとお腹の大きな猫ですが、横を向くと船と一体化していることがわかる。かわいい歌が流れるテレビCMでもおなじみ。エアータイプ。

らいおんくん／ギンビスのお菓子「たべっ子どうぶつ」のキャラクター。他の「たべっ子どうぶつ」のどうぶつさんや、「アスパラガスビスケット」のアスパラくんも手掛けた。エアータイプ。

1/1

着ぐるみを作る上で一番大切なのは、クライアントが納得し、喜んでくれるものを作ること。珍しい色を使ったキャラクターの場合、自社で糸を染め、ボア生地を作るところから手掛けることも。

「量産品ではなく1点ものですから、お客様の熱意も高い。“おまかせします”というよりも、“一緒に作りたい！”という方が多いです。結果、打ち合わせも長く、また回数も増えるのですが、こちらとしては良いものを作るためのヒントをたくさんいただけるので、ますます頑張ろうという気持ちになります。ただ、やり直しがきかないモノづくりでもあるので、石橋を叩きながら、叩きながら作っている感じですね（笑）」

応援とは、その先にハッピーが待つと信じて行う行為なのでは、と加納さん。着ぐるみの中には応援される側・する側が持っている愛や思いが詰まっていて、彼らはそれを、世の中に伝えるメッセンジャーなのでは、と言います。

「着ぐるみを前にするとみなさん笑顔になりますし、実際に握手をしたりハグをすると、幸せホルモンのオキシトシンが分泌されるということが、科学的に証明されているんです。私は着ぐるみは、幸せを届ける存在であってほしいと思います。もし抱きつける環境であればぜひハグをして、愛とパワーを貰ってくれたら嬉しいです」

知っておくと楽しい！ 実は着ぐるみにはこんな種類が…

“着ぐるみ”には、実はいろんな形があるらしい。どんな場所で使うか、持ち運びが多いか、どんなふうに動くかなど、総合的な観点からどの種類で立体化するのが良いかを判断します。

セパレート／主に、頭部分と胴体が分かれている着ぐるみのこと。また腕や脚が別のパーツになっていることも多い。一体型に比べて可動域が広いので、激しく踊ったり、アクションをするといったパフォーマンスに向いているのはこの形。

一体型／頭と胴体（または全身）が1つのパーツになっており、人が入ったときでも型崩れがしにくく、キャラクター独自のフォルムの再現度が高い。ただ通気性の確保や、重さ、サイズが大きいので運搬や保管に工夫が必要になる。

エアー／バルーンのように空気の力で膨らませ、形状を再現するタイプ。布製なので本体が軽く、さらに着ぐるみの内部空間が広いので圧迫感がなく、熱がこもりにくいのも特徴。折りたたんで収納できるので、持ち運ぶのもらくちん。

1/1

すべてはチームワークの賜物。オーダーから完成までの道のり

「この子を着ぐるみにしたい…」。たった1枚の絵から始まることもある着ぐるみ作り。実際どのように進むのか、工程を追って、説明していきます！

STEP1｜クライアントと打ち合わせ

まずはどんな場所やシチュエーションで使うのか、どう動かしたいのかといったことをたくさんヒアリング。また、正面の絵だけの用意の場合、横向き・後ろ向きのデザインを考案することも。エアータイプなど、どの構造にするかを決め、図面を起こし、使う素材も選んだら、再度クライアントと相談。先方の確認がとれたら、製作スタート。

STEP2｜社内会議を経て、各チームが動き出す！

4つのチームから代表が集まり分業方法を会議。図面や使う素材などを見ながら、「この形の靴だったら、縫ったほうがいいから縫製チームに頼もう」「この脚は布を貼ったほうがきれいに仕上がりそうだからボアチームが」など、各チームの得意分野に当てはめながら、どのチームが担当するかを決める。

アドミチーム／アドミニストレーション（管理や運営を意味する名詞）を短縮した名称のチームは、着ぐるみ全体の設計をし、クライアントと製作チームの橋渡しを担当。実際に手を使って何かを作るというよりは、パソコンの前に座りデータを作ったり、お客様からの要望をとりまとめ、各チームに伝えたり…といった作業を担当。

縫製チーム／文字通り、ミシンを使って縫うことを担当するチーム。いずれも厚手の生地を何枚も重ねて縫い合わせ、ひっくり返してまた縫って…の繰り返しなので、意外と力作業なのだそう。また、エアータイプなど布で成形する着ぐるみのパターンを考えたり、どこにどの布を使うか素材を選ぶのもこのチームの仕事。

造形チーム／着ぐるみの頭部や部品などを、発泡スチロールや硬質ウレタン、あるいは強化プラスチックといった素材から削り出したり、造形したりするのが主な仕事。外側の形を削るだけでなく、内部の構造や強度を考えながら、人がかぶれるように内側を削るといった作業もある。KIGURUMI.BIZではこれを手作業で行っている。

ボアチーム／造形チームが仕上げた原型や縫製チームが縫い上げたパーツを、美しく仕上げるのがこのチームの役割。目や鼻、耳を作ったり、頬に色を付けることで表情を作ったり、さらに着ぐるみの表面にボア生地を貼っていく。生地の特性や毛の流れを確認しながら、継ぎ目が目立たないよう貼るには、熟練の技が必要だそう。

1/1

STEP3｜中間検査で、各チームが作ったパーツを合体し、社内＆お客様にも確認

各チームごとに作業を進めながら、ときどき集合して進捗を報告。「この部分はこっちの高さに合わせたい」であったり、「ここはもう少し広く削ってほしい」など、細かいことをすり合わせながら、ある程度出来上がったところでそれぞれ作ったパーツを合体。クライアントにも確認をしてもらい、問題がなければ仕上げに向かって一直線！

STEP4｜完成！ そしてクライアントの元へ旅立ち…

完成したら、最後にアドミチームが、出荷前の検針や検品を担当。自ら着用し、不具合はないか、クライアントの希望通りに出来上がっているかを確認。問題がなければ梱包をし、クライアントの元へ発送。「海外に旅立つ場合、もう二度と会えないかもしれない…。ちょっと切なくなることもありますが、幸せを祈って送り出します」（加納さん）